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翻译|使用教程|编辑:吴园园|2020-06-10 09:34:28.827|阅读 301 次
概述:在此文章中,我们介绍了一家大型化学品制造商如何使用OPC UA迁移到基于状态的控制,以及如何提高其效率,生产水平和盈利能力。
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如果您不熟悉基于状态的控制,那么它是一种过程自动化设计,它实质上定义了所有过程设施都应在公认的,可定义的状态下运行,并具有先前定义的正常和异常条件,并为每个条件定义动作。基于状态的控制旨在使几乎所有过程行业的公司都可以大大减少人为错误和不一致的因素,从而显着提高所有过程的效率。
在此博客文章中,我们介绍了一家大型化学品制造商如何使用OPC UA迁移到基于状态的控制,以及如何提高其效率,生产水平和盈利能力。
100多年来,一家大型化学品生产商领导了气体,技术和相关服务的创新,这些气体,技术和相关服务被世界上许多其他加工行业所使用。与世界上许多其他企业一样,每日的关键目标是在最高效率下运行,并减少停机时间,以最大程度地提高产量和利润率。
几十年来,这家制造商一直采用一种更为传统的方法来控制其工艺。例如,启动简单泵的基本过程通常需要按特定顺序应用20多个单独的操作员动作。而且该过程通常有不同的程序,具体取决于哪个特定的操作员正在执行该班次,其中一个程序有时比其他程序更有效-不一致。
基于状态的控制如何改善流程?
因此,这导致该公司的工程团队与他们值得信赖的集成合作伙伴之一一起探索如何从传统的控制方法迁移到基于状态的控制系统。如果您不熟悉基于状态的控制,那么它基本上是一种基于以下概念的过程自动化设计:所有过程设施都应在公认的,可定义的“过程状态”下运行,这些状态代表该过程的各种正常和异常情况,应基于特定状态采取的措施。
基于状态的控制使制造商能够在所有操作员中为每个过程确定最佳过程,并有可能改进该过程。一旦为每个过程定义了标准化过程,则可以将这些过程转换为基于状态的控制方法,其中可以在过程控制器中自动执行每个过程中的大多数步骤或动作。这样,基于状态的控制将使制造商能够大大减少人为错误和不一致的因素,从而显着提高所有过程的效率。
为此,相关工程师决定使用DeltaV的PK控制器系统对这些过程进行基于状态的自动化。PK(PUMA)控制器包括一个板载OPC UA服务器,可使用行业标准与其他系统进行可靠,完全安全的集成。然而,伴随着这一选择,另一个挑战是-他们还需要将PK控制器集成到他们现有的Foxboro DCS系统中。
仅可通过AIM AT OPC服务器与Foxboro DCS控制器进行通信。但是,AIM服务器仅支持OPC DA。因此,工程师们需要一种有效的方法,以无缝方式结合OPC UA和OPC DA服务器技术。
通过Cogent DataHub OPC网关启用基于状态的控制
在研究了将两个系统集成的选项之后,工程团队发现了Cogent DataHub。由于Cogent DataHub可以充当OPC网关,同时支持OPC UA客户端/服务器和OPC DA客户端/服务器接口,因此DataHub可以轻松地直接连接到PK控制器和通过AIM AT OPC DA服务器连接到Foxboro DCS控制器。
Cogent DataHub进一步支持系统的OPC UA和OPC DA侧的无缝集成,还包括完全可配置的双向点对点桥接,允许两个系统在发生数据更改时自动共享它们。此外,借助集成的脚本引擎,DataHub还使工程师能够根据当前连接状态对与OPC UA和OPC DA系统的连接实施智能控制。
因此,对于此项目,不同的层如下:
在将实施后的生产量与同期的历史生产量进行比较时,该生产者在实施这种新的系统和方法后已经看到了工厂性能的大幅提高。例如,与上年同期相比,一家煤气厂额外生产了530吨液氧。
然而,除了增加产量和减少停机时间之外,这种新的混合系统结合了OPC UA和OPC DA进行基于状态的控制,还通过减少人为错误因素提高了生产厂过程的整体安全性。并且具有覆盖两个系统的单个应用程序还提供了其他增量优势,包括更少的集成点,更少的风险,更小的网络安全攻击面以及更少的需要维护的应用程序带来的效率。
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